プラスチックは、長いひも状の分子が絡み合ってカタチをつくります。
冷えているときはぎゅっと絡み合っていますが、温度が上がると少しずつほどけていき、やがて流れるほどの液状になったりします。この“とけた”状態で型に流し込み、冷やして固めることで製品にします（これが熱可塑性樹脂の成形です）。
でも、「とけた樹脂を型に流し込めばOK！」というわけにはいきません。実はそこに、“収縮”という落とし穴があるんです。
たとえば、ナベでプラスチックを溶かし、冷たいアルミの製氷皿に注いでキューブを作ったとします。すると、面の中心に向かってヘコみ、角が尖った“いびつなサイコロ”ができあがります。このヘコみができるのは、「樹脂の温度変化による収縮（冷える過程で樹脂が大きく縮む）」が原因です。
この“熱による膨張と収縮”は、私たちの身近にも。たとえば、自転車のタイヤなら
夏は空気を入れていなくてもパンパンに膨らんでいたのに、冬になると柔らかく感じたこと、ありませんか？
逆に、春に空気を入れすぎて、40℃超えの夏場に空気が膨張してパンクしたなんてケースも。
気体ほどではありませんが、プラスチックも温度変化に敏感。だからこそ、ただ流し込むだけでは、思い通りの形にはならないのです。
じゃあ、どうすればいいの？と思ったら、私たちを思い出してください。スターライトには、樹脂の性質を知り尽くしたエンジニアたちがいます。設計・金型・成形、それぞれの視点で「どうすれば思い通りのカタチになるか」を、一緒に考えます！