共創

製品設計から金型設計・製作までをグループ内で一貫してスピーディに対応します。​特に金型設計では、30年以上の経験を持つベテラン技術者が在籍し、樹脂材料の特性を深く理解した設計を行っています。​また、CAE解析や実機評価を活用し、短期間で信頼性の高い商品提案を実現しています。

広島と山口の工場で、外観品質が求められる車幅ほどのサイズを持つ自動車外装部品を設計・生産しています。

直径1,000mmを超える、ふっ素樹脂ベースのシールリングや軸受製品の量産に対応しています。

私たちは、世界最大級の金型締力1,850トンサイズの成形機を保有しています。この大型二色成形機により、ソフト材とハード材を一体で成形することが可能です。これにより、製品の組立工数を削減できるほか、2材料間の気密性も高めることができます。

量産における製品不良ゼロ化や、成形性が不安定で使用が難しいリサイクル材を使いこなすことを目指し、射出成形条件の自動補正機能（AI）の導入を進めています。

異なる材料を組み合わせたスキン／コア層の構造を作ることができる技術です。例えば、表面にバージン材を使い、内部にリサイクル材を使用するなど、リサイクル材の新しい活用方法を提案しています。

溶融粘度がきわめて高い超高分子量ポリエチレン（UHMWPE）や、流動性がないふっ素樹脂（PTFE）のための長尺品成形技術です。

私たちは、ほぼすべてのプラスチック材料において量産実績があります。例えば、PEEKに充填剤を加えた非常に高粘度の樹脂材料を精密に成形できることや、そのために必要な金型を設計できることが私たちの強みです。

私たちは、圧縮成形において長年の経験があり、熱硬化性樹脂やふっ素樹脂製の製品を製造しています。

金型に素材を入れ、加熱して圧縮成形を繰り返す従来のバッチ式プレス機は、タクトタイム（作業時間）が長くなりがちです。しかし、私たちの独自の連続プレス成形技術により、量産性が大幅に向上し、継ぎ目のない長尺品の成形も可能になります。

ガスや化学薬品を使って溶融樹脂を発泡させることで、軽量化や耐衝撃性、断熱性を向上させる成形技術です。また、厚みのある部分が熱で収縮してできる「ヒケ」を改善するのにも効果的です。

事前に軟化させた材料を溜めておき、そこから一気に金型に流し込む成形手法です。特に、ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）や熱可塑性ポリイミド（TPI）のような粘度が非常に高い材料に使用されます。

耐衝撃性が高いポリウレア樹脂によるコーティング技術です。例えば、金属性配管内面の耐摩耗性向上、発泡体のような軽量素材の強靭化、壁・コンクリート面の剥離防止や亀裂拡散防止、設備の長寿命化など、安全性・メンテナンス性向上を実現します。

強化繊維樹脂の基材をロール（マンドレル）に巻き付け、加熱して固めることで製品を作ります。この方法で、直径1メートル以上の船舶用軸受などを生産しています。

射出された樹脂を成形機の型締機構で押しつぶす（プレスする）成形技術です。金型の残留応力を逃がして歪みを低減したり、転写性向上などの効果が期待できます。

部材（インサート）を射出成形金型に配置し、その上からプラスチックを射出する成形技術です。部品部材の組み付け工数削減や製品強度向上などの効果が期待できます。